Expansion en Amérique du Nord | Le chariot élévateur à mât rétractable AMR de Beacon Robot a été déployé avec succès dans le cadre d'un projet d'entrepôt intelligent au sein d'une usine de fabrication américaine.

L'industrie américaine du moulage par injection bénéficie d'un marché important et d'un écosystème industriel très développé, ce qui en fait un pilier essentiel de l'industrie manufacturière américaine. Cependant, elle est confrontée à des défis communs tels que la pénurie de main-d'œuvre et la hausse des coûts salariaux. Si la plupart des usines ont déjà automatisé leurs processus de production principaux, les opérations intralogistiques, comme la palettisation des produits finis, l'emballage, le stockage temporaire, la circulation des palettes et le transport au sol, dépendent encore largement du travail manuel.

1. Profil du client

Le client est un important fabricant américain de pièces moulées par injection, spécialisé dans la production de divers produits plastiques industriels. L'usine fonctionne selon un modèle de production multi-produits à haut volume et en continu (24 h/24 et 7 j/7), ce qui exige un approvisionnement en matières premières extrêmement efficace et précis.

Tout au long du processus de moulage par injection, la manutention interne des matériaux est l'une des opérations les plus complexes et les plus souvent négligées. Les principaux défis étaient les suivants :

Faible efficacité de manutention manuelle et mauvaise coordination de la production

Du conditionnement et du filmage au transfert des palettes finies et au retour des palettes vides, l'ensemble du processus reposait sur la manutention manuelle par chariot élévateur. Tout retard dans la manutention des matériaux pouvait interrompre directement les lignes de production et affecter l'efficacité globale de la production.

Gestion inefficace du stockage et mises à jour tardives des informations

Le suivi du taux d'occupation des entrepôts reposait sur des inspections manuelles et des mises à jour sur tablettes, ce qui rendait difficile de garantir une exactitude en temps réel. Des problèmes tels que des matériaux mal rangés et des difficultés à localiser les marchandises étaient fréquents, tandis que le taux d'utilisation de l'espace de stockage au sol restait bien inférieur aux prévisions.

 

2. Baie de grande hauteur personnalisée Chariot élévateur AMR Solution proposée par Beacon Robot

(1) Conception matérielle personnalisée pour des conditions de fabrication complexes

1. Conception de fourche étendue

Pour accueillir des piles de palettes surdimensionnées dans l'usine, Beacon Robot a personnalisé fourches allongées Conçu spécifiquement pour l'application du client, ce système empêche efficacement le déplacement, les secousses et le basculement des palettes pendant le transport, garantissant ainsi une manutention sûre et stable des matériaux.

2. Apparence personnalisée du véhicule

Conformément aux exigences du client en matière de gestion visuelle et de gestion des zones de production, Beacon Robot a personnalisé la palette de couleurs du véhicule. Cette personnalisation améliore l'identification des équipements, facilite la gestion des zones et s'aligne sur les pratiques de gestion standardisées couramment utilisées dans les usines de fabrication à l'étranger.

3. Optimisation pour les conditions de fonctionnement à bas niveau

La structure du châssis et le mécanisme de levage du véhicule ont été optimisés en fonction des conditions sur site du client. Le robot mobile autonome (AMR) a été adapté avec précision aux exigences de hauteur des interfaces de convoyeurs au sol, permettant une intégration parfaite avec les convoyeurs à palettes et les machines de distribution/empilage de palettes. Les opérations de prélèvement et de placement des palettes s'effectuent sans à-coups, sans blocage ni écart de positionnement.

 

(2) Deux processus logistiques clés permettant d'atteindre un flux de matières 100 % automatisé

Processus automatisé de transfert des palettes finies

L'ensemble du processus, de la sortie de la chaîne de production au stockage temporaire, était entièrement automatisé.

Après palettisation, les palettes sont scannées et associées numériquement aux informations produit. La banderoleuse effectue automatiquement le filmage, puis le robot mobile autonome transporte les palettes vers les zones de stockage désignées.

Une fois que le système de gestion de niveau supérieur attribue une tâche, le WCS Le système de contrôle d'entrepôt analyse la commande et détermine sa destination. RMS (Le système de gestion des robots) dépêche le robot mobile autonome (AMR) d'exécuter la tâche.

Avant d'atteindre le point de déchargement de la ligne de production, le robot mobile autonome (AMR) communique avec le système de convoyage par signalisation. Après avoir pris en charge la palette, il la transporte avec précision vers son emplacement de stockage désigné, tandis que le système de contrôle d'entrepôt (WCS) met simultanément à jour en temps réel la position de la palette dans l'entrepôt.

Processus automatisé d'approvisionnement en palettes vides

Le processus de circulation des palettes vides était également entièrement automatisé.

Une fois que le distributeur de palettes a consommé les palettes vides, il envoie automatiquement une requête au robot mobile autonome (AMR). L'AMR se rend alors dans la zone de stockage des palettes vides, prélève la pile de palettes, communique avec le système de convoyage et transporte les palettes jusqu'au point d'approvisionnement de la ligne de production.

Parallèlement, le WCS met à jour automatiquement les informations de stockage des palettes, garantissant ainsi une gestion d'entrepôt transparente et précise.

 

(3) Intégration de systèmes normalisée pour les environnements de fabrication numérique à l'étranger

Le projet a mis en place une architecture logistique intelligente complète à trois niveaux :

1. Intégration avec les systèmes de gestion de haut niveau

Le système reçoit les tâches de production de la plateforme de gestion du client et prend en charge les principaux systèmes de gestion d'entreprise couramment utilisés par les fabricants étrangers.

Grâce à une communication de données bidirectionnelle en temps réel, les instructions de production et les tâches logistiques peuvent être synchronisées efficacement.

2. WCS Système de contrôle d'entrepôt

Le WCS est responsable de l'analyse des tâches, de la détermination des points de départ et d'arrivée, et des mises à jour en temps réel de l'état du stockage.

Sans intervention manuelle, il communique directement avec les équipements sur site, notamment les convoyeurs, les distributeurs de palettes, les empileurs de palettes et les machines d'emballage, permettant un fonctionnement coordonné sur l'ensemble du système logistique.

3. RMS Système de gestion des robots

Le RMS attribue des tâches aux AMR, gère le contrôle du trafic et la recharge automatique, et prend en charge les opérations collaboratives multi-robots.

Il planifie automatiquement les itinéraires optimaux, effectue une évitement intelligent des obstacles et priorise les tâches, répondant ainsi aux exigences des opérations de fabrication continues 24h/24 et 7j/7.

 

3. Avantages pour le client : au-delà du simple « remplacement de la main-d’œuvre par des robots »

Après avoir mis en œuvre la solution de manutention intelligente de Beacon Robot, le fabricant américain de moules d'injection a réalisé des améliorations considérables :

Réduction significative des coûts de main-d'œuvre

Cette solution logistique entièrement automatisée a remplacé les opérations traditionnelles de chariots élévateurs manuels, permettant une manutention sans personnel tout au long du processus, y compris le transfert des palettes finies, le réapprovisionnement des palettes vides et le stockage des matériaux.

Gestion optimisée des entrepôts et utilisation optimale de l'espace

Grâce aux mises à jour en temps réel de l'état de l'entrepôt fournies par le système WCS, les erreurs et les retards causés par la saisie manuelle ont été éliminés.

La gestion du stockage au sol est passée d'une approche basée sur l'expérience à une gestion axée sur les données, ce qui a permis d'améliorer considérablement l'efficacité de l'utilisation du stockage.

Rapport qualité-prix élevé et forte compatibilité sans rénovation majeure de l'usine

Le projet n'a nécessité aucune modification majeure de l'agencement des usines existantes. Grâce à une adaptation sur mesure pour l'amarrage des convoyeurs au niveau du sol, le robot mobile autonome (AMR) s'est intégré parfaitement aux équipements existants.

Le système prend également en charge l'extension future des lignes de production et des scénarios d'application supplémentaires, offrant une flexibilité à long terme pour les mises à niveau intelligentes de la fabrication.

 

Conclusion

Ce projet de modernisation logistique intelligente pour un fabricant américain de moulage par injection répond directement aux principaux défis rencontrés par les entreprises de moulage par injection à l'étranger, notamment les coûts de main-d'œuvre élevés, les faibles niveaux d'automatisation logistique, la visibilité limitée des données et les difficultés de gestion de la sécurité.

Au lieu d'utiliser un équipement standardisé sans modification, Beacon Robot a développé une solution personnalisée basée sur les conditions d'exploitation réelles du client, combinant la personnalisation du matériel et l'optimisation du flux de travail.

En intégrant des équipements automatisés, une planification intelligente et une gestion numérique des données, Beacon Robot a mis en place un système logistique intelligent complet qui permet des opérations de fabrication plus efficaces, plus flexibles et plus durables.