Beacon Robot | Ubemandede intralogistikløsninger til producenter af bildele

På baggrund af Kinas stræben efter intelligent produktion omstiller fabrikker deres produktions-, drifts- og styringsmodeller mod automatisering, digitalisering og intelligens. Især bilindustrien udviser en udtalt efterspørgsel efter transformation. Fra generel samling, håndtering af bilkomponenter, fleksibel intern logistik til postproduktionsoverførsler vokser efterspørgslen efter intelligente logistikløsninger. Intelligente mobile robotter spiller en nøglerolle i at muliggøre fleksibel logistik inden for intelligent produktion og er blevet et fokuspunkt på bilproduktionslinjer.

Casestudie 1:

Projektbaggrund:

Denne kunde er en Fortune Global 500-virksomhed med hovedkontor i Japan, der specialiserer sig i produktion af bildele, reparationsudstyr, hardware, maskiner og elværktøj. For bedre at forbinde forskellige produktionslinjer, forbedre arbejdsforholdene og reducere arbejdsintensiteten, søgte virksomheden at forbedre produktionseffektiviteten gennem automatisering.

Klientkrav:

• Produktionstakttid på 41 sekunder/stykke med lav tolerance for fejl
• Automatiseret mekanisk design med strenge sikkerhedsstandarder
• Erstat manuel håndtering med sporbar materialelogistik

Klientfordele:

• Besparelser på arbejdsomkostninger på 30-51% i spidsbelastningsperioder
• Reduktion af arbejdsstyrken på op til 15%
• End-to-end visualisering og sporbarhed af varer

Casestudie 2:

Projektbaggrund:

Stillet over for en høj logistisk arbejdsbyrde og administrative vanskeligheder i værkstedet havde denne førende bilproducent et presserende behov for en løsning til autonom materialehåndtering i sin fabrik under presset for smart logistik.

Klientkrav:

• Levering af materiale i motorkammeret
• Handlingscyklustid: 182 sekunder pr. cyklus
• Opgaveinitiering: cyklisk materialetilførsel

Klientfordele:

• Realiseret fleksibel produktion og forbedret pladsudnyttelse
• Reducerede administrationsomkostninger med ROI på 2-3 år
• Øget håndteringseffektivitet med over 40%

Casestudie 3:

Projektbaggrund:

I takt med at producenter af bilkomponenter skifter til skræddersyet produktion, er materialeudvalget steget markant. For at imødekomme produktionsbehovene er fabriksudvidelserne steget, hvilket gør overførsel af materialer på tværs af faciliteter til en kritisk udfordring.

Klientkrav:

• Overførsel af materiale på tværs af faciliteter
• Sørg for sikkerhed under håndtering
• Forbedr smarte logistikmuligheder

Klientfordele:

• Intelligente overførsler på tværs af anlæg, autonom integration med trafiklys i overførselskorridorer
• Døgnåben ubemandet AMR-drift til håndtering over lange afstande, hvilket forbedrer overførselseffektiviteten betydeligt
• Understøttede lean management og forbedrede den samlede konkurrenceevne

Casestudie 4:

Projektbaggrund:

Som en globalt anerkendt dækproducent stod kunden over for store krav til lager- og håndteringskapacitet. Ineffektive overførsler af halvfabrikata på tværs af faciliteter, tunge og højt placerede materialer samt forsinket materialesporing understregede behovet for smart logistikudstyr for at reducere omkostninger og øge effektiviteten.

Klientkrav:

• Sikre præcision ved opbevaring og afhentning i høje lagerrum
• Aktiver autonome overførsler på tværs af faciliteter
• Spor materialedata i indgående og udgående processer

Klientfordele:

• Reduceret antal gaffeltruckførere med 8, hvilket sænker lønomkostningerne
• Integreret med produktionsrullelinjer til automatiske materialeforespørgsler, hvilket forbedrer taktoverholdelse med 60%
• Opnået 100% nøjagtighed i lageropfølgning

Casestudie 5:

Projektbaggrund:

Denne virksomhed producerer primært avancerede elektroniske komponenter, harpiksindstøbningsenheder, spoleviklings- og samlemaskiner til bil-, elektromekanik- og elektroniksektoren. Produktionsmiljøet har strenge krav med lav automatisering.

Klientens smertepunkter:

• Renrumsdrift med strenge miljøkrav
• Høje lønomkostninger på grund af dedikerede materialehåndterere
• Lav effektivitet i samarbejdende materialehåndteringsopgaver

Klientfordele:

• Sporbarhed i realtid via integrerede RMS-planlægnings- og MES-systemer
• Erstattede manuel håndtering for at reducere lønomkostninger
• Flerlags materialeoverførsel pr. cyklus forbedrede effektiviteten betydeligt

Casestudie 6:

Projektbaggrund:

Denne tyskinvesterede producent specialiserer sig i bevægelsesstyringssystemer, herunder gasfjedre, dæmpere og elektriske aktuatorer. Udfordringerne omfattede lav lagerpladsudnyttelse, uensartede takttider, vanskeligheder med håndtering af tunge komponenter og risiko for skader på præcisionsdele. Kundens mål var at optimere logistikken og muliggøre automatisering.

Klientens smertepunkter:

• Traditionelt håndteringsudstyr havde lav automatisering og stor afhængighed af manuelt arbejde
• Hyppige nedbrud af aldrende udstyr påvirkede den samlede ydeevne
• Langsom logistikinformation reducerede driftseffektiviteten
• Begrænset koordinering i forsyningskæden og langsomme svartider

Klientfordele:

• Muliggjorde intelligent logistik på tværs af fire produktionslinjer
• Reduceret logistikcyklustid med 20%
• Integrerede systemer på overordnet niveau til overvågning af data i realtid
• Forbedret materialeleveringsrespons på minutniveau

Styrkelse af smart logistik i bilproduktion med Beacon Robot

Beacon Robots AMR-løsninger er skræddersyet til højeffektiv, autonom intern logistik på tværs af scenarier som vare-til-person-opbevaring, automatisering af paller ind/ud og materialeoverførsel i produktionslinjer. Vores mobile robotter giver bilproducenter mulighed for at strømline driften, reducere omkostningerne og accelerere deres digitale transformation.

Som en teknologidrevet virksomhed kan Beacon Robot prale af et stærkt internt forsknings- og udviklingsteam og dybdegående ekspertise opbygget over mange år i AMR-branchen. Vi leverer skræddersyede, smarte logistikløsninger ved at integrere vores egenudviklede controllere og softwaresystemer (RMS-forsendelsessystem, WMS-lagerstyringssystem, WCS-lagerstyringssystem). Vores tilbud dækker hele livscyklussen - fra forskning og udvikling, design, produktion og montering af AGV/AMR-robotter til implementering på stedet, træning og eftersalgssupport - hvilket sikrer en problemfri, intelligent logistikopgradering for vores kunder.