Robot balise | Solutions intralogistiques sans pilote pour les fabricants de pièces automobiles

Dans le contexte de la transition chinoise vers une industrie 4.0, les usines font évoluer leurs modèles de production, d'exploitation et de gestion vers l'automatisation, la numérisation et l'intelligence artificielle. L'industrie automobile, en particulier, témoigne d'un besoin marqué de transformation. De l'assemblage général à la manutention des composants, en passant par la logistique interne flexible et les transferts post-production, la demande de solutions logistiques intelligentes est en pleine croissance. Les robots mobiles intelligents jouent un rôle clé dans la mise en œuvre d'une logistique flexible au sein de l'industrie 4.0 et deviennent un élément central des lignes de production automobile.

Étude de cas 1 :

Contexte du projet :

Ce client est une entreprise du classement Fortune Global 500, basée au Japon et spécialisée dans la production de pièces automobiles, d'équipements de réparation, de quincaillerie, de machines et d'outils électriques. Afin d'optimiser la connexion entre ses différentes lignes de production, d'améliorer les conditions de travail et de réduire la pénibilité du travail, l'entreprise a cherché à accroître son efficacité de production grâce à l'automatisation.

Exigences du client :

• Temps de cycle de production de 41 s/pièce avec une faible tolérance aux erreurs
• Conception mécanique automatisée avec des normes de sécurité rigoureuses
• Remplacer la manutention manuelle par une logistique des matériaux traçable

Avantages pour le client :

• Réduction des coûts de main-d'œuvre de 30 à 51 % pendant les périodes de pointe
• Réduction des effectifs pouvant atteindre 15 %
• Visualisation et traçabilité complètes des marchandises

Étude de cas 2 :

Contexte du projet :

Confronté à une charge de travail logistique élevée et à des difficultés de gestion en atelier, ce constructeur automobile de premier plan avait un besoin urgent d'une solution de manutention autonome des matériaux au sein de son usine, dans le cadre de la transition vers une logistique intelligente.

Exigences du client :

• livraison de matériaux pour la chambre de combustion du moteur
• Durée du cycle d'action : 182 secondes par cycle
• Lancement de la tâche : alimentation cyclique en matériau

Avantages pour le client :

• Production flexible et meilleure utilisation de l'espace
• Réduction des coûts de gestion avec un retour sur investissement en 2 à 3 ans
• Amélioration de l'efficacité de la manutention de plus de 40 %

Étude de cas 3 :

Contexte du projet :

Avec l'évolution des fabricants de composants automobiles vers une production sur mesure, la variété des matériaux a explosé. Pour répondre aux besoins de production, les usines se sont agrandies, rendant les transferts de matériaux entre sites un enjeu crucial.

Exigences du client :

• Transfert de matériaux entre installations
• Assurez la sécurité lors de la manipulation
• Améliorer les capacités logistiques intelligentes

Avantages pour le client :

• Transferts intelligents entre sites, intégration autonome avec les feux de signalisation dans les couloirs de transfert
• Fonctionnement autonome 24h/24 et 7j/7 des robots mobiles autonomes pour la manutention longue distance, améliorant considérablement l'efficacité des transferts.
• Soutien à la gestion allégée et renforcement de la compétitivité globale

Étude de cas 4 :

Contexte du projet :

Fabricant de pneumatiques de renommée mondiale, notre client était confronté à d'importants besoins en entreposage et en manutention. Les transferts inefficaces de produits semi-finis entre les sites, le poids et la hauteur des matériaux, ainsi que les retards dans le suivi des flux logistiques ont mis en évidence la nécessité d'équipements logistiques intelligents pour réduire les coûts et optimiser l'efficacité.

Exigences du client :

• Garantir la précision du stockage et de la récupération en grande hauteur
• Faciliter les transferts autonomes entre établissements
• Suivi des données relatives aux matériaux dans les processus d'entrée et de sortie

Avantages pour le client :

• Réduction du nombre de caristes de 8, ce qui a permis de diminuer les coûts de main-d'œuvre
• Intégrée aux lignes de production à rouleaux pour les demandes de matériaux automatiques, améliorant la conformité au takt de 60 %.
• Atteint une précision de 100 % dans le suivi des stocks

Étude de cas 5 :

Contexte du projet :

Cette entreprise produit principalement des composants électroniques de pointe, des unités d'enrobage en résine, des machines de bobinage et d'assemblage pour les secteurs de l'automobile, de l'électromécanique et de l'électronique. L'environnement de production est soumis à des exigences strictes et présente un faible niveau d'automatisation.

Points de douleur des clients :

• Opérations en salle blanche avec des exigences environnementales strictes
• Coûts de main-d'œuvre élevés dus aux manutentionnaires spécialisés
• Faible efficacité dans les tâches de manutention collaborative

Avantages pour le client :

• Traçabilité en temps réel grâce aux systèmes intégrés de planification RMS et MES
• Remplacement de la manutention manuelle pour réduire les coûts de main-d'œuvre
• Le transfert de matière multicouche par cycle a considérablement amélioré l'efficacité

Étude de cas 6 :

Contexte du projet :

Ce fabricant à capitaux allemands est spécialisé dans les systèmes de contrôle de mouvement, notamment les ressorts à gaz, les amortisseurs et les actionneurs électriques. Il était confronté à plusieurs défis : faible taux d’utilisation de l’espace d’entreposage, décalage des cadences de production, difficultés de manutention des composants lourds et risques d’endommagement des pièces de précision. Son objectif était d’optimiser sa logistique et de mettre en place l’automatisation.

Points de douleur des clients :

• Les équipements de manutention traditionnels étaient peu automatisés et dépendaient fortement de la main-d'œuvre.
• Les pannes fréquentes du matériel vieillissant ont affecté les performances globales
• Le retard dans l'information logistique a réduit l'efficacité opérationnelle
• Coordination limitée de la chaîne d'approvisionnement et délais de réponse lents

Avantages pour le client :

• Logistique intelligente activée sur quatre lignes de production
• Réduction du temps de cycle logistique de 20 %
• Systèmes intégrés de niveau supérieur pour la surveillance des données en temps réel
• Amélioration de la réactivité des livraisons de matériel à la minute près.

Optimisation de la logistique intelligente dans la fabrication automobile grâce au robot Beacon

Les solutions AMR de Beacon Robots sont conçues pour une logistique interne autonome et hautement efficace, adaptée à divers scénarios tels que l'entreposage de marchandises vers opérateurs, l'automatisation des entrées/sorties de palettes et le transfert de matériaux sur les lignes de production. Nos robots mobiles permettent aux constructeurs automobiles de rationaliser leurs opérations, de réduire leurs coûts et d'accélérer leur transformation numérique.

Entreprise à la pointe de la technologie, Beacon Robot s'appuie sur une solide équipe de R&D interne et une expertise pointue acquise au fil des années dans le secteur des robots mobiles autonomes (AMR). Nous proposons des solutions logistiques intelligentes et personnalisées grâce à l'intégration de nos contrôleurs et systèmes logiciels développés en interne (système de répartition RMS, système de gestion d'entrepôt WMS, système de contrôle d'entrepôt WCS). Notre offre couvre l'intégralité du cycle de vie : de la R&D à la conception, la production et l'assemblage des robots AGV/AMR, en passant par le déploiement sur site, la formation et le support après-vente, garantissant ainsi à nos clients une transition logistique intelligente et fluide.