Робот светионик | Беспилотна интралогистичка решења за произвођаче аутомобилских делова

У контексту кинеског напора ка интелигентној производњи, фабрике прелазе са својих модела производње, рада и управљања ка аутоматизацији, дигитализацији и интелигенцији. Аутомобилска индустрија, посебно, показује изражену потражњу за трансформацијом. Од генералне монтаже, руковања аутомобилским компонентама, флексибилне логистике у фабрици, до постпроизводних трансфера, потражња за интелигентним логистичким решењима расте. Интелигентни мобилни роботи играју кључну улогу у омогућавању флексибилне логистике у паметној производњи, појављујући се као централна тачка на аутомобилским производним линијама.

Студија случаја 1:

Позадина пројекта:

Овај клијент је предузеће из листе Fortune Global 500 са седиштем у Јапану, специјализовано за производњу аутомобилских делова, опреме за поправку, хардвера, машина и електричних алата. Да би боље повезала различите производне линије, побољшала услове рада и смањила интензитет рада, компанија је настојала да повећа ефикасност производње кроз аутоматизацију.

Захтеви клијента:

• Време производње од 41 с/комад са ниском толеранцијом на грешке
• Аутоматизовани механички дизајн са строгим безбедносним стандардима
• Замените ручно руковање логистиком материјала са могућношћу праћења

Предности за клијенте:

• Уштеда трошкова рада од 30–51% током шпица
• Смањење радне снаге до 15%
• Визуелизација и праћење робе од почетка до краја

Студија случаја 2:

Позадина пројекта:

Суочен са великим обимом логистичког посла и потешкоћама у управљању у радионици, овом водећем произвођачу аутомобила хитно је било потребно решење за аутономно руковање материјалом у својој фабрици, у складу са иницијативом за паметну логистику.

Захтеви клијента:

• Испорука материјала за комору мотора
• Време циклуса акције: 182 секунде по циклусу
• Покретање задатка: циклично додавање материјала

Предности за клијенте:

• Остварена флексибилна производња и побољшано искоришћење простора
• Смањени трошкови управљања са повраћајем инвестиције за 2–3 године
• Повећана ефикасност руковања за преко 40%

Студија случаја 3:

Позадина пројекта:

Како се произвођачи аутомобилских компоненти окрећу ка производњи по мери, разноврсност материјала је нагло порасла. Да би се задовољиле потребе производње, повећала су се проширења фабрика, што пренос материјала између погона чини критичним изазовом.

Захтеви клијента:

• Пренос материјала између објеката
• Обезбедите безбедност током руковања
• Побољшајте могућности паметне логистике

Предности за клијенте:

• Интелигентни трансфери између постројења, аутономна интеграција са семафорима у коридорима за трансфер
• Беспилотни AMR рад 24/7 за руковање на велике удаљености, значајно побољшавајући ефикасност преноса
• Подржано витко управљање и побољшана укупна конкурентност

Студија случаја 4:

Позадина пројекта:

Као светски познати произвођач гума, клијент се суочио са захтевима за складиштење и руковање великим обимом робе. Неефикасан пренос полупроизвода између погона, тешки и високо позиционирани материјали и кашњење у праћењу материјала истакли су потребу за паметном логистичком опремом како би се смањили трошкови и повећала ефикасност.

Захтеви клијента:

• Обезбедите прецизност у складиштењу и преузимању у високим регалима
• Омогућите аутономне преносе између објеката
• Праћење података о материјалу у улазним и излазним процесима

Предности за клијенте:

• Смањен број оператера виљушкара за 8, што смањује трошкове рада
• Интегрисано са производним ваљкастим линијама за аутоматске захтеве за материјал, побољшавајући усклађеност са прописима за 60%
• Постигнута је 100% тачност у праћењу залиха

Студија случаја 5:

Позадина пројекта:

Ово предузеће првенствено производи напредне електронске компоненте, јединице за заливање смолом, машине за намотавање и монтажу калемова за аутомобилски, електромеханички и електронски сектор. Производно окружење има строге захтеве, са ниским нивоом аутоматизације.

Болне тачке клијента:

• Пословање у чистим просторијама са строгим еколошким захтевима
• Високи трошкови рада због посвећених руковалаца материјалом
• Ниска ефикасност у заједничким задацима руковања материјалом

Предности за клијенте:

• Праћење у реалном времену путем интегрисаног RMS заказивања и MES система
• Замењено ручно руковање како би се смањили трошкови рада
• Вишеслојни пренос материјала по циклусу значајно је повећао ефикасност

Студија случаја 6:

Позадина пројекта:

Овај произвођач са немачким капиталом специјализован је за системе за контролу кретања, укључујући гасне опруге, амортизере и електричне актуаторе. Изазови су укључивали ниску искоришћеност складишног простора, неусклађена времена обраде, потешкоће у руковању тешким компонентама и ризике од оштећења прецизних делова. Клијент је циљао на оптимизацију логистике и омогућавање аутоматизације.

Болне тачке клијента:

• Традиционална опрема за руковање имала је ниску аутоматизацију и велико ослањање на ручни рад
• Чести кварови старе опреме утицали су на укупне перформансе
• Заостајање логистичких информација смањило је оперативну ефикасност
• Ограничена координација ланца снабдевања и споро време одзива

Предности за клијенте:

• Омогућена интелигентна логистика на четири производне линије
• Смањено време логистичког циклуса за 20%
• Интегрисани системи вишег нивоа за праћење података у реалном времену
• Побољшана брзина испоруке материјала до нивоа минута

Оснаживање паметне логистике у аутомобилској производњи помоћу робота Beacon

AMR решења компаније Beacon Robot су прилагођена високо ефикасној, аутономној логистици у погону у различитим сценаријима као што су складиштење робе до особе, аутоматизација уласка/изласка палета и пренос материјала на производној линији. Наши мобилни роботи омогућавају произвођачима аутомобила да поједноставе пословање, смање трошкове и убрзају своју дигиталну трансформацију.

Као предузеће вођено технологијом, Beacon Robot се може похвалити јаким интерним тимом за истраживање и развој и дубоким стручним знањем у областима, стеченим током година у AMR индустрији. Нудимо прилагођена паметна логистичка решења интегришући наше самостално развијене контролере и софтверске системе (RMS систем за диспечерску управу, WMS систем за управљање складиштем, WCS систем за контролу складишта). Наше понуде покривају комплетан животни циклус - од истраживања и развоја, пројектовања, производње и монтаже AGV/AMR робота до имплементације на лицу места, обуке и постпродајне подршке - обезбеђујући беспрекорно интелигентно надоградњу логистике за наше клијенте.