Robot Beacon | Soluciones intralogísticas no tripuladas para fabricantes de piezas de automoción

En el contexto del impulso de China hacia la fabricación inteligente, las fábricas están transformando sus modelos de producción, operación y gestión hacia la automatización, la digitalización y la inteligencia. La industria automotriz, en particular, muestra una marcada necesidad de transformación. Desde el ensamblaje general y la manipulación de componentes automotrices hasta la logística flexible dentro de la planta y las transferencias posteriores a la producción, la demanda de soluciones logísticas inteligentes está en aumento. Los robots móviles inteligentes desempeñan un papel fundamental para facilitar la logística flexible en la fabricación inteligente, convirtiéndose en un elemento clave en las líneas de producción automotriz.

Caso práctico 1:

Antecedentes del proyecto:

Este cliente es una empresa incluida en la lista Fortune Global 500, con sede en Japón, especializada en la producción de autopartes, equipos de reparación, ferretería, maquinaria y herramientas eléctricas. Para conectar mejor las distintas líneas de producción, mejorar las condiciones laborales y reducir la intensidad de la mano de obra, la empresa buscaba aumentar la eficiencia de la producción mediante la automatización.

Requisitos del cliente:

• Tiempo de ciclo de producción de 41 s/pieza con baja tolerancia a errores
• Diseño mecánico automatizado con estrictas normas de seguridad.
• Sustituir la manipulación manual por una logística de materiales trazable.

Beneficios para el cliente:

• Ahorro en costes laborales del 30-51% durante los periodos de mayor actividad.
• Reducción de plantilla de hasta un 15%
• Visualización y trazabilidad de principio a fin de los productos.

Caso práctico 2:

Antecedentes del proyecto:

Ante la elevada carga de trabajo logístico y las dificultades de gestión en el taller, este fabricante líder de automóviles necesitaba urgentemente una solución para la manipulación autónoma de materiales dentro de su planta, en el marco del impulso hacia una logística inteligente.

Requisitos del cliente:

• Suministro de material de la cámara del motor
• Tiempo de ciclo de acción: 182 segundos por ciclo
• Inicio de la tarea: alimentación cíclica de material

Beneficios para el cliente:

• Se logró una producción flexible y una mejor utilización del espacio.
• Costes de gestión reducidos con retorno de la inversión en 2-3 años.
• Mayor eficiencia en el manejo de más del 40%.

Caso práctico 3:

Antecedentes del proyecto:

A medida que los fabricantes de componentes automotrices se orientan hacia la producción personalizada, la variedad de materiales ha aumentado considerablemente. Para satisfacer las necesidades de producción, las fábricas se han expandido, lo que convierte la transferencia de materiales entre instalaciones en un desafío crucial.

Requisitos del cliente:

• Transferencia de materiales entre instalaciones
• Garantizar la seguridad durante la manipulación
• Mejorar las capacidades de logística inteligente

Beneficios para el cliente:

• Transferencias inteligentes entre plantas, integración autónoma con semáforos en corredores de transferencia.
• Operación de AMR no tripulado 24/7 para manipulación a larga distancia, lo que mejora significativamente la eficiencia de transferencia.
• Apoyó la gestión eficiente y mejoró la competitividad general.

Caso práctico 4:

Antecedentes del proyecto:

Como fabricante de neumáticos de renombre mundial, el cliente se enfrentaba a grandes volúmenes de almacenamiento y manipulación de mercancías. Las transferencias ineficientes de productos semiacabados entre instalaciones, los materiales pesados ​​y situados en altura, y los retrasos en el seguimiento de los materiales pusieron de manifiesto la necesidad de equipos logísticos inteligentes para reducir costes y aumentar la eficiencia.

Requisitos del cliente:

• Garantizar la precisión en el almacenamiento y la recuperación en estanterías altas.
• Permitir transferencias autónomas entre instalaciones
• Realizar el seguimiento de los datos de los materiales en los procesos de entrada y salida.

Beneficios para el cliente:

• Se redujo el número de operarios de carretillas elevadoras en 8, disminuyendo así los costes laborales.
• Integrado con las líneas de rodillos de producción para solicitudes automáticas de material, mejorando el cumplimiento del ciclo de producción en un 60%.
• Se logró una precisión del 100% en el seguimiento del inventario.

Caso práctico 5:

Antecedentes del proyecto:

Esta empresa se dedica principalmente a la producción de componentes electrónicos avanzados, unidades de encapsulado de resina, bobinadoras y máquinas de ensamblaje para los sectores automotriz, electromecánico y electrónico. El entorno de producción presenta requisitos estrictos y bajos niveles de automatización.

Problemas que preocupan a los clientes:

• Operaciones en salas blancas con estrictos requisitos medioambientales.
• Altos costos laborales debido a la necesidad de operarios de manejo de materiales especializados.
• Baja eficiencia en tareas colaborativas de manipulación de materiales.

Beneficios para el cliente:

• Trazabilidad en tiempo real mediante sistemas integrados de programación RMS y MES.
• Se sustituyó la manipulación manual para reducir los costes laborales.
• La transferencia de material multicapa por ciclo mejoró significativamente la eficiencia.

Caso práctico 6:

Antecedentes del proyecto:

Este fabricante, con inversión alemana, se especializa en sistemas de control de movimiento, incluyendo resortes de gas, amortiguadores y actuadores eléctricos. Entre los desafíos se encontraban la baja utilización del espacio de almacén, los tiempos de ciclo desajustados, las dificultades en la manipulación de componentes pesados ​​y los riesgos de daños en las piezas de precisión. El cliente buscaba optimizar la logística e implementar la automatización.

Problemas que preocupan a los clientes:

• Los equipos de manipulación tradicionales tenían un bajo nivel de automatización y dependían en gran medida del trabajo manual.
• Las averías frecuentes de los equipos antiguos afectaron al rendimiento general.
• La información logística desfasada redujo la eficiencia operativa.
• Coordinación limitada de la cadena de suministro y tiempos de respuesta lentos.

Beneficios para el cliente:

• Logística inteligente habilitada en cuatro líneas de producción
• Reducción del tiempo del ciclo logístico en un 20%.
• Sistemas integrados de nivel superior para la monitorización de datos en tiempo real.
• Mayor capacidad de respuesta en la entrega de materiales a nivel de minuto.

Potenciando la logística inteligente en la fabricación de automóviles con Beacon Robot

Las soluciones AMR de Beacon Robot están diseñadas para una logística autónoma y de alta eficiencia en planta, abarcando escenarios como el almacenamiento de mercancías a operarios, la automatización de la entrada y salida de palés y la transferencia de materiales en la línea de producción. Nuestros robots móviles permiten a los fabricantes de automóviles optimizar sus operaciones, reducir costes y acelerar su transformación digital.

Como empresa impulsada por la tecnología, Beacon Robot cuenta con un sólido equipo interno de I+D y una amplia experiencia en el sector de los robots móviles autónomos (AMR), fruto de años de trayectoria. Ofrecemos soluciones logísticas inteligentes a medida mediante la integración de nuestros controladores y sistemas de software de desarrollo propio (sistema de despacho RMS, sistema de gestión de almacenes WMS, sistema de control de almacenes WCS). Nuestra oferta abarca todo el ciclo de vida: desde la I+D, el diseño, la producción y el ensamblaje de robots AGV/AMR hasta la implementación in situ, la formación y el soporte posventa, garantizando así una transición fluida hacia una logística inteligente para nuestros clientes.